فهرست مطالب

عنوان                                                                                      صفحه

۱)     مقدمه………………………………………………………………………………………………. ۶

۲)     آشنایی با کارگاه ریخته گری……………………………………………………………… ۸

۳)     ماهیچه سازی…………………………………………………………………………………. ۱۵

۴)     عناصر اصلی ذوب…………………………………………………………………………… ۱۷

۵)     بازرسی و کنترل کمی و کیفی……………………………………………………………. ۱۹

۶)     انواع قالب های ریخته گری……………………………………………………………….. ۲۰

۷)     عیوب ریخته گری……………………………………………………………………………. ۲۲

۸)     خواص عمومی ماسه های قالب گیری………………………………………………… ۲۳

۹)     مواد قالب و ماهیچه ها برای قالب های دائمی……………………………………… ۲۵

۱۰) بررسی ماسه های ریخته گری ایرانی………………………………………………… ۲۸

۱۱) چدن خاکستری……………………………………………………………………………….. ۳۱

عملیات حرارتی چدن ها

دانلود فایل

فهرست مطالب

چکیده    الف
فصل اول:     ۱
۱- ضرورت بازرسی    ۲
۲- انواع سیستم‌های بازرسی    ۶
۳- چگونگی بازرسی    ۶
فصل دوم:
۱-۲- ایمنی در جوشکاری    ۸
۹
۲-۲- بازرسی در جوشکاری    ۱۴
۱-۲-۲- بازرسی با مواد نفوذ کننده PT    ۱۴
مقدمه    ۱۴
اصول بازرسی با مواد نفوذ کننده    ۱۴
آماده سازی و تمیز کاری سطح    ۱۶
کاربرد مواد نفوذ کننده    ۱۷
ظهور    ۱۸
برتریها و محدودیت‌ها    ۱۸
گستره کاربرد    ۱۸
۲-۲-۲- آزمون فراصوتی UT    ۲۲
مقدمه    ۲۲
ماهیت صوت    ۲۲
سیستم‌های نمایش    ۲۲
روش‌های بازرسی    ۲۳
تشخیص نقصها    ۲۵
شرایط سطح    ۲۵
پاره‌ای از کاربرد‌های آزمون فراصوتی    ۲۶
۳-۲-۲- شرح وظایف    ۲۸
عملکرد    ۲۸
مراحل کار در کارگاه    ۲۹
فصل سوم :  نتیجه گیری     ۳۱

دانلود فایل

فهرست مطالب

عنوان                                                                         صفحه

تاریخچه                                                                                        ۱

ماسه قالبگیری                                                                               ۳

منشاء پیدایش ماسه در طبیعت                                                           ۵

هوازدگی                                                                                       ۷

عوامل موثر در هوازدگی                                                                ۱۱

انواع ماسه های طبیعی                                                                   ۱۳

آماده سازی ماسه                                                                            ۱۴

خواص فیزیکی ماسه قالبگیری                                                          ۱۷

قالبگیری قطعات آلومینیومی (دو درجه ای)                                        ۲۷

ذوب ریزی                                                                                    ۳۱

انواع بوته                                                                                      ۳۲

مذاب مصرفی                                                                                ۳۶

قسمتهای مختلف کوره زمینی                                                             ۳۶

انواع مدل                                                                                       ۳۷

چدن ریزی                                                                                      ۳۸

افزودن منیزیم به مذاب                                                                      ۴۰

قالبگیری قطعات سنگین                                                                    ۴۴

قالبگیری قطعات سبک                                                                        ۴۵

ذوب                                                                                              ۴۷

انواع سلاکس                                                                                   ۴۷

مخلوط کن ماسه CO2                                                                        ۴۸

تاثیر سرعت سرد کردن بر روی اعوجاج                                                ۵۴

اهمیت سرعت های سرد کردن بر چقرمگی فولادهای کار گرم                     ۵۴

تاثیر سرعت سرد کردن به چفرمگی قالب                                                 ۵۵

بهداشت و ایمنی در واحدهای ریخته گری                                                 ۵۷

کلیاتی راجع به مواد منتشره                                                                    ۵۷

نوع سوخت مورد استفاده                                                                         ۵۹

تنظیم مشعل                                                                                           ۵۹

روشهای تهویه برای کوره های شعله ای                                                    ۶۰

مواد منتشره از کوره های ذوب در فرایند تولید فلزات غیر آهنی                      ۶۱

برنج ، برنز و سایر آلیاژهای مس                                                               ۶۱

آلیاژ آلومینیوم و منیزیم                                                                             ۶۴

دانلود فایل

فهرست مطالب

عنوان                                                                          صفحه

تقدیر و تشکر

لوله ها و اتصالات                                                                          ۱

سیستم های تخلیه فاضلاب                                                               ۲

چاهها و سپتینک تانکها                                                                     ۳

تعیین محل مسدود لوله فاضلاب                                                        ۹

باز کردن فاضلاب نقاط مصرف                                                          ۱۰

استفاده از شیلنگ                                                                            ۱۲

لوله باز کن برقی                                                                            ۱۳

پیاده و سوار کردن توالت های دیواری                                                  ۱۴

رفع آبهای سطحی                                                                          ۱۶

انواع ناودانهای رایج در ایران                                                              ۱۷

محاسبه ناودانها و کفشورها                                                                ۲۰

تهویه وسایل بهداشتی و فاضلاب ساختمان                                            ۲۳

آموزش گرما                                                                                 ۲۶

سپتینک تانکها                                                                               ۳۸

دانلود فایل

فهرست مطالب
عنوان                                                              صفحه

مقدمه

مشخصات فیزیکی                                                          ۱

مشخصات ریخته گری ذوب                                              ۲
تقسیم بندی آلیاژها                                                     ۳

آلیاژسازها  (Hardeners)

کنترل ترکیب                                                                ۱۰
برگشتی ها و قراضه ها                                                 ۱۲

گاززدایی Degassing

اکسیژن زدایی                                                               ۲۰

احیاء کننده ها                                                               ۲۱

فلاسک های گازی                                                          ۲۳
تصویه : فیلتر کردن                                                         ۲۵

جوانه زاها   Grainrefiners

آلومینیوم مس                                                                ۳۳

تولید آلیاژ                                                                    ۳۶

آلومینیوم – سیلیسیم                                                         ۳۷

تولید آلیاژ                                                                    ۳۸

ماهیچه                                                                        ۴۰

- قسمت ماهیچه سازی                                                    ۴۲

- قسمت ریخته گری                                                      ۴۳

-سالن ویبراسیون                                                           ۴۵

-مراحل سنگ زنی و تراشکاری                                         ۴۶

-تست عملیات حرارتی                                                   ۴۶

-کوره aging

-قسمت کنترل                                                              ۴۸

-مرحله شستشو                                                            ۵۰

دانلود فایل

مقدمه

از ابتدای خلقت بشر مساله اتصال و به هم بستن و ضرورت دستیابی به شیوه های آسانتر برای ایجاد اتصالات مطرح بوده است . ایجاد اتصال در شکلهای پیشین خود از به هم بستن شاخه های درختان و تکه های چوب و دوختن تکه های پوست حیوانات برای مصارف گوناگون آغاز شد و متناسب با تکامل نیاز های انسان ،هنر اتصال و به هم پیوستن اجسام نیز رو به تکامل نهاد .

پیدایش فلزات و آلیاژ های فلزی وتلاش مستمر در یافتن راههای اتصال آنها به هم موجب ابداع روشهای مختلف اتصال شد که اتصال پیچ و مهره ای ، اتصالات پرچی و اتصالات جوشکاری شده از آن جمله اند .

در دنیای امروزه ، صنعت جوشکاری از نظر وسعت کار و تنوع بالاترین مرتبه را در علم اتصال و بریدن و جدا سازی قطعات فلزی و سایر مواد صنعتی دار است و طراحان و مهندسان خطوط تولید مصنوعات فلزی با بهرگیری از فرایند های مختلف و متنوع جوشکاری به بالاترین سرعت و کیفیت دست یافته اند . در عین حال ، وزن سبک مصنوعات و صرف هزینه هرچه کمتر ، از دیگر دستاوردهای آنان بوده است .

تاریخچه :

جوشکاری کوره ای یا آهنگری و جوشکاری با شعله ، نخستین روشهای شناخته شده جوشکاری به شمار می روند .

مصریها ، یونانیها و روسها برای جوشکاری و لحیمکاری فلزات قیمتی یا زود ذوب از نوعی مشعل ابتدایی استفاده می کردند که در آنها الکل یا مایع مشابه به عنوان سوخت به کار می رفته است .

از قرن نوزدهم که کار اختراعات و اکتشافات رونق گرفت ، نوآوری و خلاقیت در میدان تکنولوژی جوشکاری نیز ظهور کرد و روشهای مختلف جوشکاری یکی پس از دیگری ابداع گردید .

جوشکاری با قوس الکتریکی و استفاده از خاصیت حرارتی جریان برق در امر اتصالات فلزی ، با وجود اینکه چندین دهه قبل شناخته شده بود ، کاربردی نداشت .

سرانجام مردی روسی به نام( برنادوس) این پدیده را کشف کرد و در سال ۱۸۸۷ توانست جوشکاری با قوس الکتریکی و الکترود زغالی را اختراع کرد . در سال ۱۸۹۱ یک امریکایی به نام (کوفین) توانست به جای الکترود زغالی از الکترود فلزی استفاده کند و این روش به نام خود به ثبت برساند .

در آن زمان ، جوشکاری با الکترود لخت فلزی بسیار دشوار بود زیرا قوس بین الکترود فلزی و قطعه کار بی ثبات بود و کنترل انتقال قطره مذاب از الکترود به قطعه بسختی انجام می گرفت .

کشف الکترود روپوش دار به وسیله یک مخترع سوئدی به نام اسکار کیلیرگ در سال ۱۹۰۵ باعث ثبات قوس و بهبود کیفیت جوش شد .

پژوهشهای مختلف برای افزایش مرغوبیت و کیفیت این روش ادامه یافت و همچنان ادمه دارد . جوشکاری با قوس الکتریکی و الکترود روپوش دار در ردیف جوشکاریهای ذوبی است که امروزه به طور گسترده در صنایع مختلف به کار گرفته می شود . در زمان حاضر ، جوشکاری قوس دستی (SMAW) یکی از متداولترین روشهای جوشکاری است که به طور گسترده در صنایع فلزی ایران کاربرد دارد و به عنوان پدیده ای ارزشمند در امر تولید و تعمیر در کارخانه ها و کارگاههای مختلف صنعتی ایفای نقش می نماید . به دلیل وابستگی این فن به علوم و فنون و گستردگی دامنه علمی آن متخصصان و کارشناسان ورزیده همواره در حال پژوهش هستند و دستاورد های خود را به صورت استانداردهای جوشکاری انتشار می دهند .

در عملیات اجرائی نیز کاردانان با تجربه همکاری دارند و با تلاش و پشتوانه غنی علمی چرخهای عظیم و پیچیده صنعت را به طور اصولی و اقتصادی به حرکت در می آورند .

فهرست:

• مقدمه. ۵
• تاریخچه : ۷
• تعریف جوشکاری… ۱۰
• جوشکاری فشاری… ۱۱
• جوشکاری آهنگری… ۱۱
• جوشکاری مقاومتی… ۱۱
• جوشکاری ذوبی… ۱۲
• برای ذوب کردن لبه های مورد اتصال از انرژیهای مختلف استفاده می شود : انرژی شمیایی : جوشکاری با شعله گاز ، جوشکاری ترمیت…. ۱۳
• قوس الکتریکی و چگونگی تشکیل آن.. ۱۳
• روشهای مختلف ایجاد قوس الکتریکی… ۱۴
• شدت جریان در جوشکاری… ۱۶
• اختلاف پتانسیل در جوشکاری… ۱۷
• مقاومت الکتریکی قوس…. ۲۰
• قطب الکترود. ۲۲
• محاسن جریان مستقیم DC.. 25
• معایب جوشکاری با جریان مستقیم DC.. 27
• وزش قوس…. ۲۷
• انواع ترانسها ۲۸
• مزایا و معایب کار با ترانس ها ۲۹
• تجهیزات جوشکاری قوس دستی… ۳۰
• الکترودها ۳۴
• انواع الکترود های جوش قوس دستی… ۳۶
• روش ساخت الکترود. ۴۱
• نقش فلاکسها (پوشش الکترود). ۴۴
• حفاظت و ایمنی… ۴۷
• آلودگیهای گازی… ۵۵
• تصالات در جوشکاری… ۵۹
• اندازه پروفیل جوش…. ۶۳
• محاسن جوش نسبت به سایر اتصالات مکانیکی… ۶۳
• هدایت حوضجه مذاب بدون مفتول… ۶۵
• اصول آماده سازی قطعات برای جوشکاری… ۶۷
• روش هدایت مشعل و مفتول… ۶۹
• تجهیزات جوشکاری اکسی- استیلن… ۷۲
• مشعلهای جوشکاری… ۷۳
• عموم مشعلهای جوشکاری شامل : ۱- شیر ها ۲- دسته مشعل ۳- لوله اختلاط… ۷۴
• قدرت مشعلهای جوشکاری… ۷۶
• بک های جوشکاری… ۷۷
• رگولاتورهای فشار. ۷۸
• نحوه تشکیل شدن شعله (روشن کردن مشعل ). ۸۳
• ابزارها و وسایل دستی جوشکاری گازی… ۸۸
  
  

دانلود فایل

«نکاتی مهم در مورد جوشکاری الکتروفیوژن»

متن ارائه شده ذیل در ارتباط با مبحث جوشکاری الکتروفیوژن میباشد که با تکیه بر مشکلات حادث در کارگاههای مختلف و بحث و بررسی پیرامون آنها با کارشناسان داخلی و خارجی نوشته شده است. بنابراین اکیداً توصیه میشود نتایج و مبانی ارائه شده  به طور جدی به کار گرفته شود تا قادر باشیم حتی المقدر از هر گونه خلل و نقائص بعدی پیشگیریی کرده باشیم.

بر اساس شواهد موجود و نمونه‌های ارسالی به آزمایشگاه ری و مشکلات عنوان شده از طرف مناطق در تعداد قابل توجهی از جوشهای الکتروفیوژن مواد مذاب به صورت غیرطبیعی از نشانگرهای جوین (WELD INDICATOR) خارج شده و موجب بروز نگرانی راجع به کیفیت جوش گردیده است. خروج غیرطبیعی مواد مذاب غالباً به صور ذیل بوده است:

-         از هر دو نشانگر جوش مواد مذاب با حجم زیاد بیشتر از حالت معمول خارج شده‌اند.

-     از یکی از نشانگرهای جوش مواد مذاب با حجم زیاد و بیشتر از حالت معمول خارج شده و از نشانگر جوش دیگر مواد مذاب کمتر از حالت طبیعی خارج شده، یا اصلاً خارج نشود.

-         از هر دو نشانگر جوش در حد تقریباً طبیعی مواد مذاب خارج شده‌اند وی با هم متفاوت بوده کاملا متقارن نباشند.

در پی بررسی ، تجزیه و تحلیل موارد فوق نتایج ذیل حاصل گردیده که قابل عنایت و لازم الاجرا است:

الف- انجام عملیات جوشکاری الکتروفیوژن مستلزم رعایت دقیق شرایط آب و هوا و به خصوص دمای محیط میباشد و آگاهی از این نکته حائز اهمیت است که بویژه دمای بالای محیط میتواند اثرات تخریبی در کیفیت جوش الکتروفیوژن ایجاد نماید چرا که اصولاً در این نوع جوشکاری. از طریق انرژی الکتریکی ایجاد شده در سیم پیچ حرارتی، مقدار گرمای لازم برای ذوب سطوح مورد جوشکاری بوجود می‌آید و معمولاً مقدار انرژی الکتریکی محاسبه شده مبتنی بر یک دمای متعادل و معمولی محیط میباشد و طبعاً در صورتیکه دمای محیط و به تبع آن دمای قطعات مورد جوشکاری بیش از حد معمول باشد مقدار انرژی محاسبه شدة قبلی بیشتر از نیاز می‌باشد و قادر به ذوب مقدار جرم بیشتری از پلی اتیلن بوده و نهایتاً مواد مذاب بیشتری از نشانگرهای جوش خارج خواهد شد. بنابراین لازم است در شرایطی که دمای محیط بالا بوده و هوا بیش از حد گرم میباشد انرژی الکتریکی اولیه را کاهش داده و به میزان صحیحی تعدیل شود. چون انرژی الکتریکی مربوطه تابع قانون ژول  می‌باشد و از سه کمیت زمان (t) و جریان (I) و مقاومت (R) فقط کمیت زمان (t) در اختیار جوشکار میباشد و کمیتهای جریان (I) و مقاومت (R) از پیش تعیین شده است و مربوط به دستگاه جوشکاری و نوع اتصال است، و مشخصاً میزان کاهش زمان t متأثر از دمای محیط میباشد.

طبق نظر شرکت WAVIN محدودة قابل قبول دمای محیط برای جوشکاری الکتروفیوژن از  تا  است.

فهرست

عنوان                                                                                       صفحه

نکاتی مهم در مورد جوشکاری الکتروفیوژن …………………………………………………… ۴

اصول کلی انبار‌داری، نگهداری، حمل و نقل اجناس پلی اتیلن……………………………… ۱۷

بازرسی و کیفیت جوشکاری ……………………………………………………………………… ۲۷

طریقة تعمیر و جمع‌آوری علمک‌های پلی اتیلن……………………………………………….. ۳۷

نحوه تعمیرات شبکه‌های پلی اتیلن……………………………………………………………….. ۴۵

معرفی دستگاه P2000 …………………………………………………………………………… 72

دانلود فایل

مقدمه

 این گزارش شرح مختصر و اجمالی از کارآموزی در کارخانه ایران خودرو به مدت ۳۶۰ ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد. این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و کارگاه ریخته گری چدن می باشد.

کارخانه ایران خودرو در کیلومتر ۱۴ جاده مخصوص کرج واقع شده و دارای بخشها و سالنهای زیر می باشد:

ریخته گری ،‌ماشین کاری ، جوشکاری ، سالن رنگ، کنترل کیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد.

عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از: ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد.

فهرست

 عنوان                                                                      صفحه

مقدمه………………………………………………………………………………………………

کارخانه ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو………………………………………………..

تولید سیلندر با دستگاه HP…………………………………………………………………..

فرآیند ریخته گری سرسیلندر پژو…………………………………………………………….

ماهیچه گذاری و تست کیفیت………………………………………………………………..

کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو……………………………………………………..

اطلاعاتی در مورد چدن خاکستری…………………………………………………………..

مشخصات مواد قالبگیری موقت………………………………………………………………

نحوه تهیه ماسه قالبگیری……………………………………………………………………..

واحد قالبگیری……………………………………………………………………………………

واحد ذوب…………………………………………………………………………………………

شارژ بار کوره……………………………………………………………………………………..

کنترل درجه حرارت مذاب چدن………………………………………………………………

واحد شات بلاست……………………………………………………………………………….

واحد سنگ زنی………………………………………………………………………………….

واحدواتر تست……………………………………………………………………………………

واحد کنترل نمایی……………………………………………………………………………….

واحد آزمایشگاه ………………………………………………………………………………….

تولیدماهیچه……………………………………………………………………………………….

روش Cold Box……………………………………………………………………………

روش Hot Box………………………………………………………………………………

مهمترین عیوب در ریخته گری……………………………………………………………….

دانلود فایل

مقدمه

شرکت تارابگین

از آنجایی که نگرش صحیح به مباحث انرژی و بهره گیری مفید از آن امروز ذهن صنعتگران را به خود مشغول نموده به جرات می توان بیان کرد که عایق و به طور جامع صنایع تولید کننده عایق توانسته است تا حد بسیاری در نیل به این هدف روششن یاریگر مجموعه صنعت کشور باشند .

امروز یکی از مهمترین و بارزترین صنایعی چون پالایشگاهها ، نیروگاهها ، کارخانه های تولید سیمان ، پتروشیمیها ، صنایع خودرو سازی ، ساختمان و تاسیسات خانگی مبحث عایق بوده که با استفاده از آن می توان فرایند اتلاف انرژی را کنترل کرد .

شرکت تارابگین با هدف بازیافت سرباره حاصل از کوره بلند ذوب آهن اصفهان و همچنین تامین بخشی از نیازهای این مجموعه توسط شرکت معتر اتریشی VOEST- ALPINE در منطقه صنعتی ذوب آهن در قطعه زمینی با مساحت چهل هزار متر مربع احداث گردید که پس از نصب ماشین آلات و آموزش پرسنل در کشور اتریش رسماً از سال ۱۳۵۷ به بهره برداری رسید .

این مجموعه از بدو سرمایه گذاری تا سال ۱۳۷۳ تحت پوشش شرکت ملی فولاد بوده که از ان سال در راستای سیاست خصوصی سازی دولت محترم به شرکت تکادو که خود از طلایه داران و پیشروان این جریان بوده واگذار گردید . از آن زمان تا به امروز توانسته ایم توجه کارخانجات و شرکت های داخلی و خارجی بسیاری را به خود جلب کنیم . نگرش کلی و اساسی ما بر تامین کمی و کیفی نیازمندیهای صنایع مختلف بوده که در این راه تخصص و فن آوری را خدمت گرفته ایم .

در حال حاضر با مجموعه ای در حدود یکصدو بیست نوع محصول متنوع با هفت خانواده همگن در خدمت چرخهای صنعت و توسعه میهن عزیزما ایران هستیم .

دانلود فایل

مقدمه:

        اصل بقای هرسازمانی، ارایه محصولات و خدمات با کیفیت، مطابق با استانداردهای جهانی و خواست مشتری است. شرکت شتاب کار با بینش جهانی شدن در زمینه تولید قطعات خودرو و ایجاد سازمانی نمونه، پیشرو و تأثیرگذار دراقتصاد ایران یکی از شرکت‌هایی است که کیفیت، رضایت مشتری و بهبود مستمر، پایه تمامی فرآیندهای آن می‌باشد و باتوجه به اینکه اهتمام کلیه کارکنان ارایه محصولات و خدمات با کیفیت است، لذا اجرای پروژه SPC در دستور کار واحدهای تولیدی این شرکت قرارگرفته است. دراین راستا شرکت شتاب کار کنترل فرآیند آماری (SPC) را درخط استکان تایپت واحد شماره یک خود به صورت آزمایشی اجرا نموده و پس از حصول نتایج موردنظر و با استفاده از تجربیات اکتسابی این ابزار را به سایر خطوط و واحدهای تولیدی خود تعمیم داد.

          دراین مقاله سعی گردیده تا ضمن معرفی شرکت شتاب کار و بیان تاریخچه اجرای SPC در آن، مراحل اصلی انجام SPC دراین شرکت و نتایج حاصله از آن به اختصار بیان گردد. به امید آنکه این نوشتارگامی هرچند کوچک درجهت معرفی و اشاعه فرهنگ استفاده از این ابزار دربین صنایع این مرز و بوم گردد.

۱-               آشنایی با شرکت شتاب کار

شرکت شتاب کار با هدف تأمین بخشی از نیازهای صنعت خودروی کشور و با سرمایه‌گذاری صددرصد شرکت طراحی مهندسی و تأمین قطعات خودرو داخلی (ساپکو) تأسیس گردیده است. این شرکت درسال ۱۳۶۲ با عنوان ساپکو ۴ فعالیت خود را ادامه داد و در تاریخ ۲۰/۵/۷۶ شرکت چدن نشکن (سهامی خاص) به ثبت رسیده و از سال ۱۳۷۵ به شکل رسمی به شرکت شتاب کار تغییرنام داد.

فعالیت‌های شرکت تولیدی شتاب کار در چهارکارخانه به شرح زیر انجام می‌گیرد:

واحد شماره یک

          تولید استکان تایپت، انگشتی(چپ و راست)، پایه انگشتی، میل فرمان کوتاه پیکان درکارخانه شماره یک واقع درجاده آبعلی، خیابان سازمان آب، خیابان خورشید صورت می‌گیرد.

واحد شماره دو

          تولید شاتون، پلوس، مونتاژ شاتون و پیستون و پروژه انژکتور و کیت گازسوز درکارخانه شماره دو واقع درکیلومتر ۷جاده مخصوص کرج صورت می‌پذیرد.

واحد شماره سه

        تولید محفظه آب جلو سرسیلندر پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو درکارخانه شماره سه واقع درشهرستان تاکستان انجام می‌شود.

فهرست مطالب

عنوان                                                                          ردیف

آشنایی با شرکت شتاب کار ………………………………………………………………………

تاریخچه پروژه SPC در شرکت شتاب کار…………………………………………………..

مراحل انجام کار……………………………………………………………………………………..

۱-۳ فصل اول ـ مفاهیم کلی………………………………………………………………………

۲-۳ فصل دوم ـ مراحل پیاده‌سازی……………………………………………………………..

۳-۳ فصل سوم ـ‌ نمودارهای کنترلی…………………………………………………………….

۴-۳ فصل چهارم ـ جمع‌بندی ـ نمودار و جدول…………………………………………….

نتایج بدست آمده…………………………………………………………………………………….

دانلود فایل